Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Сохраняя структуру и основную идею исходной статьи, мы можем сделать ее более легкой для восприятия. Итак, одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Это необходимо для конкурентоспособности компании, увеличения производительности труда и улучшения качества продукта. Потери, связанные с оборудованием, могут стать серьезным финансовым бременем для предприятия. В этой статье мы расскажем, как рассчитать, оценить и устранить такие потери.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, давайте вспомним историю.

Эффективность использования оборудования (сокращенно OEE) - это часть концепции бережливого производства. Феномен возник в Японии в 1950-х годах и был описан американскими экономистами. Компания Toyota столкнулась с трудностями в послевоенный период. Для кредитования не хватало средств, иностранные инвестиции были затруднены из-за юридических преград, использование дешевой рабочей силы также потеряло свою эффективность, а рынок кричал о необходимости разнообразия. В этой непростой ситуации, руководство Toyota поняло, что необходимо перестроить традиционный конвейер. И они разработали новую производственную систему, которая позволила снизить себестоимость продукции путем уменьшения потерь. А именно, родилась управленческая философия, названная впоследствии как Lean Production («бережливое производство»).

Идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют ресурсы, но не приносят выгоды для конечного потребителя. Неэффективное использование производственной площади, большие запасы продуктов на складе, неправильная эргономика рабочих мест, приводящая к лишним движениям операторов, а также неожиданные простои оборудования - все это - примеры потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима, чтобы улучшить бережливое производство. Использование OEE показателей помогает определить уровень потерь и найти пути их минимизации. Это в свою очередь позволяет снизить себестоимость продукции без ущерба качеству и повысить удовлетворенность потребителя.

Что такое OEE? Это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и инструмент для их устранения. OEE не является просто абстрактной величиной, это конкретный показатель, который можно рассчитать и выразить в процентном отношении. Весь процесс оценки эффективности оборудования тесно связан с тремя важными характеристиками: доступность (Availability), производительность (Productivity) и качество (Quality).

Этот универсальный показатель позволяет оценивать эффективность производства в целом и служит инструментом бенчмаркинга - системы, основанной на непрерывном сравнении собственных показателей с показателями конкурентов. OEE также позволяет проводить и количественную, и качественную оценки.

Если рассмотреть формулу OEE, то можно увидеть, что этот показатель служит для оценки и анализа потерь, связанных с простоями оборудования (Availability), недостаточной скоростью производства (Productivity) и низким качеством выпускаемой продукции (Quality).

Практически, это означает, что выпуск качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. Периодически необходимы плановые остановки оборудования для техобслуживания, переналадки или загрузки сырья. Кроме того, бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья и других причин организационного и технического характера. Все эти причины приводят к трате значительного количества рабочих часов впустую.

Часть потерь неизбежна, но можно предотвратить многие из них. Для этого необходимо понимать, на что именно уходит драгоценное рабочее время. Расчет OEE помогает выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качеством продукции и определить, какие из них самые существенные и значимые.

Дальше следует сокращение этих потерь и улучшение показателей производства. Руководство может высвободить ценные временные ресурсы и заставить их приносить пользу, благодаря тому, что процент выполнения плана повышается, улучшается надежность работы оборудования, сокращается средний интервал межремонтной эксплуатации, снижаются трудозатраты и уровень брака, а значит, улучшаются важные производственные и финансовые показатели деятельности предприятия.

Оценка эффективности оборудования (OEE) представляет собой важный инструмент для контроля над бизнес-процессами в промышленном производстве. Показатель OEE складывается из трех компонентов: доступности (Availability), производительности (Productivity) и качества (Quality), каждый из которых подлежит отдельному расчету. Рассмотрим методики расчета OEE.

Для определения первого компонента, доступности, необходимо вычислить отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет второго компонента, производительности, менее очевиден. Необходимо вычислить чистое время работы, т.е. время фактической работы оборудования за вычетом потерь скорости. Потери скорости, в свою очередь, вычисляются путем разницы между отношениями количества произведенной продукции к нормативной и фактической скорости производства. Далее, чистое время делится на операционное, и получается показатель производительности.

Для расчета показателя качества необходимо вычислить потери, вызванные браком, путем деления количества брака на фактическую скорость производства. Отнимаем полученную величину от чистого времени работы, чтобы определить время изготовления качественной продукции. Полученный результат делится на чистое время работы, и находим показатель качества.

Чтобы получить конечный результат OEE, перемножаем три величины: доступность, производительность и качество. Результат можно использовать для оценки общей эффективности использования оборудования. Сравнив полученный показатель с эталоном, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Кроме расчета показателя OEE, важно понимать, какие процессы следует улучшить для повышения эффективности оборудования. Для этого необходимо выявить причины снижения эффективности. Составляется «дерево потерь», где факторы, влияющие на время производства качественной продукции, классифицируются и измеряются для выявления наиболее значимых потерь. Оценка проводится по принципу Парето соотношения 80/20, где 80 % проблем обуславливается 20 % причин. Понимая, какая категория потерь наиболее критична, можно найти наиболее оптимальное решение по их устранению.

Для получения точных данных по эффективности оборудования необходимо проводить оперативный мониторинг OEE и фиксировать время работы и простоя, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Крупные предприятия используют для этого современные информационные системы.

Итак, зная методики расчета OEE, можно оптимизировать производственные процессы и повысить эффективность использования оборудования, а также увеличить доходы предприятия.

Фото: freepik.com